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【原创】中国门窗幕墙材料企业的全面崛起（二）

发布时间：2010-03-17

作者：21世纪门窗幕墙网评论员  漫波

 

二、建筑玻璃产业的强势崛起
    我国玻璃工业经过改革开放以来的跨越式发展，目前已经成为世界上生产规模最大的平板玻璃生产国，据统计资料显示，2008年平板玻璃总产能达到6.5亿重箱，总产量5.74亿重箱，约占世界玻璃总产量的50%，浮法技术主导了平板玻璃的发展，浮法玻璃产量已占平板玻璃总产量的83％以上；加工玻璃发展迅速，基本满足了建筑业的需要，平板玻璃及加工玻璃产业已成为我国国民经济发展和提高人民生活水平所不可或缺的重要材料工业。由此我们看到，在门窗幕墙配套材料领域，我们不仅仅是建筑铝型材生产的大国与强国，也是建筑玻璃生产的大国与强国。建筑玻璃产业也确实是紧随建筑铝型材产业形成突破的门窗幕墙配套材料产业。

    1、建筑玻璃产业的崛起历程
    中国建筑玻璃工业的崛起总的来说是经过三个阶段的发展。
    第一阶段发展在1995年以前，这个时期属于中国建筑玻璃工业的成长期。从这一时期我国建筑玻璃工艺技术水平上看，我国建筑玻璃行业整体水平落后于发达国家，与发达国家建筑玻璃企业无论是质量、技术还是服务上都存在较大的差距。主要存在以下几方面的问题：
    （1）企业众多，企业规模相对较小，产品质量不稳定。有建筑玻璃生产企业几百家，但70%以上是规模较小的企业，缺乏行业的统一管理，同时在产品质量上增加了不稳定因素。由于企业在工艺技术水平、生产技术水平、装备水平、管理水平等方面存在着极大的差异，在产品质量上良莠不齐的现象比较严重，更甚者，劣质建筑玻璃在充斥市场。
    （2）在建筑玻璃原材料的选择上，部分企业片面追求利润最大化，造成原材料的质量不稳定。直接影响到建筑玻璃的使用寿命，但质次价低的建筑玻璃还在大量生产。
    （3）在建筑玻璃深加工领域的配置上，总体配置水平远远低于国外发达国家的水平。
    因此1995年以前，国内中高端工程大都选择使用的进口建筑玻璃，而且比例还非常大，来自法国的圣戈班（Saint-Gobain）、美国的福特(Ford Glass)、PPG、比利时的格拉威宝(Glaverbel)等国际品牌建筑玻璃企业几乎瓜分整个中国建筑玻璃中高端市场，国产建筑玻璃企业产品基本只能应用到中低端的工程。此阶段，我们广大的建筑玻璃企业普遍属于学习期，特别是在一些需要进行深加工的功能型建筑玻璃领域，对我国企业来说几乎还处于空白状态。
    第二阶段的发展在1995年至2005年之间，这一时期是中国建筑玻璃工业的快速发展期。随着中国社会经济逐步迈进小康时代，中国建筑业的快速发展推动了上游建筑玻璃工业的联动发展，使其在生产技术更先进、优势企业更有竞争力、产品科技含量更高和功能更趋向差异化等方面不断取得新的成就。
    随着改革开放的深入影响，社会经济持续高速增长，人们生活水平不断的提高，建筑玻璃下游产业建筑业对玻璃产品需求发生了不小变化，主要体现在：建筑节能环保已经成为必然趋势，建筑业的升级等都决定了建筑玻璃需要进行玻璃深加工，大多建筑商开始提前向深加工单位发送玻璃订单，导致玻璃市场启动比较早，而且国家建筑行业强制性措施的出台推动了建筑节能玻璃需求增大；再加上玻璃应用领域的扩大（门窗、幕墙等），导致市场玻璃需求量增大。随着节能技术的推广应用，融入高新节能技术的中国建筑玻璃工业成为了一个成长性非常良好的行业，投资需求和消费需求潜力巨大。
    从中国建筑玻璃工业的竞争格局趋势分析，跨国公司携带资本、技术、规模等优势开始加大力度抢占国内市场，而中国的南玻、耀皮、信义等大中型建筑玻璃企业必将适应市场机制要求，通过资产合理流动和重组，积极推行股份制，最终形成科、工、贸一体化的特大型玻璃集团。发展成为具有较强竞争力的大公司企业集团与国际品牌竞争。随着国内建筑玻璃市场激烈的竞争逐步引导和促进了建筑玻璃工业产业结构调整和优化升级，促进了高新技术，先进工艺得到逐步推广应用， 中国建筑玻璃企业整体工业水平在生产规模、产品结构、技术结构等方面有了很大的发展变化。
    在节能技术推广的早期，1995年至2000年左右，国际建筑玻璃品牌企业凭借技术优势，还能在中国占有一定份额的高端工程市场。而在2000年-2005年之间，由于技术逐渐被国产企业所掌握，优质低价的国产建筑玻璃企业在占有中低端建筑玻璃市场的同时，逐步进入城市市场乃至一线重点城市中高端市场与国际品牌建筑玻璃企业进行竞争。由于建筑玻璃高昂的运输成本，很多功能性需求上越来越多的要按照工程定制产品，进口玻璃高昂的成本成为了国际品牌建筑玻璃企业无法逾越的难题。此外，国产建筑玻璃企业通过不断消化吸收国外先进技艺，产品质量已经能达到甚至超过国际品牌产品了。所以2000年以后就鲜有听说用进口玻璃的工程了，中国建筑玻璃产业从此完成对国际品牌建筑玻璃企业的全面超越。
    第三阶段就是2005年至今。这5年来，国内工程基本不再使用进口玻璃，除非有一些很特别要求的工程，国产建筑玻璃企业全面占领了国内市场。特别是随着Low-E玻璃的崛起，由于民用Low-E玻璃还不多，大板可以切割的Low-E玻璃因此很少，因此很多工程都只能按照工程规模来定制的所需建筑玻璃产品，国产Low-E玻璃由于补片快、周期短、服务好、产品质量又确实提升上来了，性价比极高，国内Low-E玻璃市场几乎被南玻、耀皮等国产企业所完全“垄断”。

    2、建筑玻璃产业为什么能快速突破？
    ①积极引进先进设备与技术
    国产建筑玻璃产业的超越与舍得投入引进先进设备与技术有很大关系。在引进是主要有两种方式：
    一是斥巨资直接引进先进设备与技术。如南玻集团，信义玻璃等企业在早期都花费了较大的代价去购买先进的生产线，如购买世界领先的德国莱宝镀膜玻璃生产线。此外，还引进了大量高顶级的浮法玻璃生产线。
    二是合资引进先进设备与技术。如耀皮玻璃通过与英国皮尔金顿玻璃合作，获取了先进的浮法玻璃生产技术与生产线。此外，利用与国际资本的合作，充分利用资本引进先进技术，改造提升工艺水平，现在皮尔金顿的生产线甚至还不如耀皮玻璃的生产线。
    ②消化吸收先进技艺，完成属于自己的研发创新
    在消化吸收先进玻璃生产设备水平上，中国企业做的尤为成功，并且还完成了一些属于自己的研发创新。
    如南玻集团现在已经可以制造镀膜玻璃生产线了，除了少数关键部件需要买进外，整个镀膜玻璃生产线从设计、生产、安装上基本都能完成了。
    还有很多企业吃透国外先进浮法玻璃生产线的先进技艺，也只需买进关键设备就可独立设计制作高顶级的浮法玻璃生产线了。随着我国浮法玻璃技术的不断提高与创新，浮法工艺已成为我国平板玻璃生产的主导技术，逐步取代了垂直引上工艺和平拉工艺。截至2008年年底，我国已建成浮法玻璃生产线190条，其中全部或主要采用中国浮法技术的生产线近160条。
    还有北玻，以前钢化炉设备基本是全部进口的，现在北玻已经攻克钢化炉的关键技术，十多米的高等级、高平整度的大型钢化炉都可以自行设计制作，截至今天，北玻钢化炉销售台数已达到2000台。在玻璃设备领域的形成突破后，我们现在完全可以说中国建筑玻璃产业已经达到世界先进水平。
    此外，在产品研发领域，中国企业一直非常注重研发创新。如南玻集团从一九九六年即开始了节能玻璃的研发和生产，成为最早的低辐射节能玻璃制造商，培育和引导了中国的节能玻璃市场，参与多项节能建筑、节能产品的国家标准和行业标准和制定与修订。而且在镀膜玻璃、太阳能超白玻璃等节能玻璃领域中国已经达到或超过了世界领先水平。

    国内外市场的协调发展是中国建筑玻璃企业生产良性发展的重要因素。我国的建筑玻璃及其制品除了在国内市场上完成了全面超越外，在国际市场上份额也是逐步增加，在原有传统市场的基础上，在中东、俄罗斯、哈萨克斯坦等区域也开始有良好的表现。国内市场需求在国家拉动内需、增加投资力度等政策的引导下，也在不断成熟和发展壮大。已经具备国际竞争力的国产建筑玻璃企业可以设当加大力度开拓国际市场。

 

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三、硅酮胶产业的异军突破
    硅酮胶行业在欧美等发达国家起步较早，在20世纪五十年代初已实现工业化，属于技术密集型产业。硅酮胶在建筑领域的应用始于20世纪六十年代初。硅酮胶具有优异的耐老化性能，在自然条件下可使用50年以上，具有多种颜色，能与各种建筑材料的颜色相匹配，使得建筑外表美观，对建筑材料具有良好的粘接性，且施工简便，种种应用上的显著优势使得硅酮胶在建筑业取得成功。国外企业多年的经验积累形成了较高的技术水平。他们通常拥有独特的配方，关键原材料一般由特定供应商提供，而且供应商受控制无法对外销售同类产品；关键助剂由自己合成、为独享的技术秘密；设备专用并与设备生产商签署保密协定，通过优化工艺路线组合形成较高的技术水平；产品质量检测体系手段齐备、专业、与实际应用相结合；拥有大量技术储备、具有前瞻性并引导行业发展方向，有深厚的基础研究背景，并能根据市场要求派生出不同种类、不同用途的产品。如美国道康宁公司、迈图高新材料集团（前身是美国GE-东芝有机硅有限公司）、德国瓦克化学股份有限公司等。
    这类企业作为世界有机硅行业的佼佼者，引领着世界有机硅行业的发展。它们掌握了有机硅在建筑领域的有效应用，形成了自身独有的成熟技术。特有的技术优势使得它们随着80、90年代建筑幕墙在中国的引入、发展，快速占领中国建筑硅酮胶行业市场，由于中国早期在舶来品——建筑幕墙以及建筑硅酮胶领域技术上的空白，占有技术优势的国外建筑硅酮胶企业几乎在中国市场占有垄断地位。
    随着我国科学技术水平的不断快速发展，积累了大量硅酮胶产品在建筑上广泛使用经验的国内少数几家企业通过自主研发，在建筑硅酮胶产品生产技术和生产装备国产化方面逐渐取得了突破，并结合市场需求研发出一批拥有自有知识产权的民用产品。随着中国制造业的快速崛起，我国建筑硅酮胶行业自上世纪九十年代产业化以来，国内一批建筑硅酮胶制造企业逐渐成长起来。国内企业打开技术壁垒后，相较于外资企业具有原材料、人力资源等诸多方面的成本优势，价格优势成为了国内企业打开由外资企业垄断建筑硅酮胶市场缺口的重要武器。
    由于硅酮结构密封胶是建筑幕墙使用材料，为保证建筑物的安全，强化建筑应用材料的管理，1997年国家经贸委成立了硅酮结构密封胶管理领导小组及办公室，对该产品（硅酮结构密封胶）的生产、使用、进口和销售实施认定和行政审批，特颁布认定规则和产品认定标识。这种认定和行政审批第一次让国人了解到国产硅酮结构密封胶质量也是不错的，虽然此时进口硅酮结构密封胶在中国依然占有市场主导地位，但是这个认定为国产硅酮结构密封胶企业撕开了进口企业垄断主流市场的一个口子。

    进入2000年后，国产硅酮结构密封胶企业开始获得突飞猛进的发展。以杭州之江、广州白云、郑州中原、成都硅宝为代表的国产硅酮结构密封胶生产企业凭借以下三点优势异军突起，一举完成对进口硅酮结构密封胶企业的超越。
    1、积极自主创新，掌握核心技术。
    国内建筑硅酮胶工业化起步晚，由于受体制的限制，硅酮胶主要用于国防军工、航空航天少数领域，从八十年代才开始对对军用产品向民用产品转化进行研究，上世纪九十年代中前期，随着国内经济开始日渐腾飞，门窗幕墙市场的日渐扩大，国外企业由于拥有成熟建筑硅酮胶技术其产品占据国内建筑硅酮胶市场的绝大部分份额。
    国产建筑硅酮胶企业在起步阶段由于技术设备方面的落后，只能采用分离式生产，这样落后的生产技术设备使得产品容易出现沙粒，均匀性差，产品质量难以得到保证。九十年代中后期，以杭州之江等国产工业企业为首有机硅生产企业，开始积极寻求引进先进生产设备，积极开展自主研发，斥巨资推行技术创新，并通过不断学习消化吸收，根据自身工艺流程特点设计改造设备，工艺路线亦不断摸索完善，实现了全密闭性生产。如今国内企业通过自主研发不但拥有独特配方，还控制关键原材料和原料供应商，某些关键助剂由自己合成，形成了一定根据客户需求研发不同性能产品的研发力量。掌握了建筑硅酮胶核心产品生产技术，并形成自身的专利，开发出具有自主知识产权的产品，逐渐形成规模化生产，积极参与市场竞争，促进市场的良性发展。
    2、制定标准，构筑行业壁垒。
    1997年国家相关部门颁布了强制性国家标准 GB16776-1997 《建筑用硅酮结构密封胶》，并由原国家经贸委牵头成立的硅酮结构胶领导小组对国内外生产企业和产品进行生产认定制度，部分进口建筑硅酮胶企业由于与中国建筑硅酮胶标准理解上的不同，部分产品指标因为不符合国内标准不能取得行业认定资格，不能在国内销售使用，如一直以来我们的建筑硅酮胶标准就过度注重强度指标，而较为忽略弹性指标，而国外建筑硅酮胶企业则恰恰注重胶的弹性指标、抗老化度。进口建筑硅酮胶企业不是做不出高强度的建筑硅酮胶产品，但是由于进口建筑硅酮胶企业多为跨国大型企业，需要面对的是全球市场，它不太可能仅为中国这样一个区域市场去改变产品生产技术标准。这个时候，在中国建筑硅酮胶市场，进口建筑硅酮胶企业开始进入困惑时期。国内建筑硅酮胶企业正是利用这样一个契机，快速发展，占领了国内主流市场。
    3、成本优势，物美价廉。
    国外企业凭借早期技术上的垄断优势几乎垄断了国内建筑硅酮胶市场，特有的优势心理使得它们提供的服务有限，价格还相当昂贵，赚取较高的利润。在行业成长期，为进一步抢占市场份额，适当的价格竞争是有利于市场扩大的。与达到同一认定标准的国外产品相比，之江等国产工业企业的建筑硅酮胶产品相较于国外同类产品具有巨大的成本优势，可谓是物美价廉。以杭州之江为首的一批国产有机硅生产企业通过适当的价格战打破了外资企业对中国市场的垄断，促进了中国建筑硅酮胶市场的快速发展。

    特别是近年来，伴随着我国建筑业的持续高速发展，国内建筑硅酮胶制造业的迅速崛起，国内厂商的市场份额迅速扩大。曾经由外资厂商占主导地位的岁月已经不复存在，如今与国内厂商的市场份额比已经直线下降至1:8左右，杭州之江、广州白云、郑州中原、成都硅宝等一线国产建筑硅酮胶企业在促进中国建筑硅酮胶产业国产化的道路上有着卓越的贡献，都逐渐确立了自身的市场竞争优势。今天我们认为，除了低模量、允许高位移的耐候胶方面国产企业还有所落后外。在其它类型建筑硅酮胶方面我们已经彻底打败了外资厂商占据了国内建筑硅酮胶市场的主导地位，占领主流大众市场。

 

 

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